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3D玻璃熱彎過程中常見的十大主要問題點及解決方案
2019-12-02
點擊數(shù)：2614
一、3D玻璃熱彎過程中常見的十大主要問題點
二、解決方案
1. 長寬尺寸精度超差
原因分析：
改善方案：
2. 高度精度超差，造成“大小邊”不良
原因分析：
改善方案：
3. 兩面彎的3D玻璃“翹角”不良
原因分析：
改善方案：
4. 對角方向明顯折痕，“倒三角”
原因分析：
改善方案：
5. 四角弧面坍塌
原因分析：
改善方案：
6. 模具印
原因分析：
改善方案：
7. 表面壓痕
原因分析：
改善方案：
8. 表面的凹凸點
原因分析：
改善方案：
9. 表面有邊緣鋸齒紋，水波紋不良
原因分析：
改善方案：
10. 玻璃碎片
原因分析：
改善方案：
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序號 |
十大主要問題點描述 |
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1 |
長寬尺寸精度超差 |
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2 |
高度精度超差，造成“大小邊”不良 |
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3 |
兩面彎的3D玻璃“翹角”不良 |
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4 |
對角方向明顯折痕，“倒三角” |
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5 |
四角弧面坍塌 |
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6 |
模具印 |
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7 |
表面壓痕 |
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8 |
表面的凹凸點 |
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9 |
表面有邊緣鋸齒紋，水波紋不良 |
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10 |
玻璃碎片 |
二、解決方案
1. 長寬尺寸精度超差
原因分析：
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石墨模具設(shè)計不合理，模具型腔的尺寸直接影響玻璃的成型尺寸
-
石墨模具加工誤差大，由于熱彎工藝對模具要求較高，模具偏差0.01mm,影響熱彎玻璃尺寸0.02mm甚至更多
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2D玻璃的尺寸超差, 2D玻璃長寬精度要控制在±0.02mm以內(nèi)
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熱彎機退火站溫度不穩(wěn)定，某些熱彎機追逐降低能耗，忽視了動態(tài)溫度響應(yīng)速度，造成在連續(xù)生產(chǎn)時，退火不到位，從而影響玻璃尺寸精度
-
熱彎機的高溫機械精度不穩(wěn)定（例如高溫下加熱板平行度超差），影響3D玻璃的周邊大小不一致和平面變形，導(dǎo)致長寬尺寸超差
改善方案：
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通過優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，可以改善尺寸超公差問題
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用專業(yè)的石墨模具加工設(shè)備
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建議用單頭CNC加工
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選擇穩(wěn)定的高效的溫控系統(tǒng)機械
2. 高度精度超差，造成“大小邊”不良
原因分析：
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石墨模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，導(dǎo)致玻璃在加熱過程中在模具內(nèi)部跑偏
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熱彎機預(yù)熱段加熱板溫度不均勻，導(dǎo)致玻璃兩側(cè)溫度不均勻，玻璃也會在加熱過程中在模具內(nèi)部跑偏，會加大模具設(shè)計難度
-
3D玻璃產(chǎn)品的設(shè)計弧度太大，玻璃預(yù)熱過程中下塌后形狀不規(guī)則，導(dǎo)致壓型過程不確定
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CNC加工機械選型不對
改善方案：
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優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
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選擇穩(wěn)定的高效的溫控系統(tǒng)機械
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合理的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計
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正確的選用CNC機臺
3. 兩面彎的3D玻璃“翹角”不良
原因分析：
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石墨模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，設(shè)計模具時，凹?；∵叡芸仗?，導(dǎo)致玻璃的四個角沒壓貼
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石墨模具加工精度超差，特別是石墨模具的弧面輪廓精度超差，導(dǎo)致上下模合模間隙太大，玻璃的四個角沒壓貼
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熱彎機的熱彎工藝參數(shù)設(shè)置不合理，主要表現(xiàn)在溫度過低，壓力太小，時間過短
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玻璃產(chǎn)品本身的四個R角設(shè)計對兩面彎的3D玻璃“翹角”不良有很大關(guān)系
改善方案：
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合理設(shè)計凹?；∵叡芸樟浚兄诟纳啤奥N角”
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用專業(yè)的石墨模具機加工模具，首先保證模具精度，才能做出好的產(chǎn)品；
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調(diào)節(jié)溫度、壓力、時間，有助于改善“翹角”
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優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計
4. 對角方向明顯折痕，“倒三角”
原因分析：
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石墨模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理
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模具表面經(jīng)過了手動拋光處理，在拋光處理時破壞了表面平整度，
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影響了合模的捏合度，導(dǎo)致玻璃不能壓貼
-
機臺成型站上下加熱板不平行度，導(dǎo)致一端有沒有壓貼而形成“倒 三角”
改善方案：
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優(yōu)化凸模成型受力點，合理布局上下模合模間隙
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用專用石墨機模具機加工模具，不用拋光處理，可以保證精度及玻璃模??；
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調(diào)整機臺在高溫時的平行度，可以改善“倒三角”不良
5. 四角弧面坍塌
原因分析：
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模具設(shè)計不合理，受壓不均勻，有的位置高，有的位置低，導(dǎo)致壓型時，模具受力不均，傳遞給玻璃的壓力不均，當(dāng)四角弧面位置壓力過小，易出現(xiàn)以上不良
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熱彎機壓型板變形，導(dǎo)致同以上原因模具受力不均勻，玻璃易出現(xiàn)四角弧面坍塌
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熱彎機機臺水平不合格，導(dǎo)致同以上原因模具受力不均勻
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模具R角弧面位置頂死，導(dǎo)致軟化后的玻璃不能完全伸展，出現(xiàn)四角弧面坍塌
改善方案：
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一種為打磨模具外表面，使模具各位置受力均勻；另一種為重新制作新模；
-
更換合格水平且不易變形的壓型板
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更換合格水平且不易變形的壓型板
-
重新調(diào)整熱彎機水平；
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重新設(shè)計模具，增大R角輪廓（保證輪廓度OK情況下）
6. 模具印
原因分析：
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預(yù)熱與成型站加熱系統(tǒng)溫度過高，導(dǎo)致模具傳遞給玻璃的溫度同步過高
-
預(yù)熱與成型站壓力過大，導(dǎo)致玻璃表面易出現(xiàn)模具印
- 加工模具時，模具表面粗糙度過大，導(dǎo)致壓型玻璃時，玻璃表面出現(xiàn)細(xì)小霧面（模具?。?br />
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模具設(shè)計時，沒有加工通氣槽，導(dǎo)致壓型時，熱氣出不來，團聚在模具內(nèi)，最終體現(xiàn)的玻璃表面，即模具印
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模具設(shè)計時，模具表面臺階過于集中，導(dǎo)致壓型時壓力集中，壓力集中的區(qū)域模具印就很重
改善方案：
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降低預(yù)熱與成型站溫度
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降低壓力
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重新拋光凹凸模模具表面
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合理設(shè)計模具，增加通氣槽
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合理設(shè)計模具上下表面臺階，增大與加熱板的接觸面積
7. 表面壓痕
原因分析：
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模具加工時，模具型腔面有痕跡或者加工接刀時不順滑，導(dǎo)致軟化后的玻璃在壓型時，模具型腔面的痕跡壓覆在玻璃上，體現(xiàn)為壓痕
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壓型時壓力過大或者溫度過高，導(dǎo)致力通過模具傳遞到玻璃時，只要模具上有任何細(xì)小的痕跡，均被壓覆在玻璃上
改善方案：
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拋光模具接觸面，或重新加工模具（或模具降面）；
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降低溫度，降低壓力
8. 表面的凹凸點
原因分析：
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加工車間環(huán)境不達(dá)標(biāo)
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來料過臟
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機臺內(nèi)部過臟
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操作不當(dāng)
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模具材質(zhì)差，或模具被氧化
改善方案：
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采用高架地板，以及嚴(yán)格控制人流，增加防塵罩
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返洗來料，用帶蓋水箱周轉(zhuǎn)
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重新清潔機臺內(nèi)部，制定維保周期
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員工進(jìn)行培訓(xùn)考核后才上機
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改善模具材質(zhì)，循環(huán)監(jiān)控機臺含氧量
9. 表面有邊緣鋸齒紋，水波紋不良
原因分析：
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預(yù)熱溫度過高
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模具氧化，四周邊緣氧化程度高
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凹模臺階過大，且沒有倒圓角，導(dǎo)致玻璃邊緣鋸齒紋
改善方案：
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降低預(yù)熱溫度
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拋光模具型腔面邊緣，或重新上新模具，循環(huán)監(jiān)控機臺含氧量；
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改小模具臺階寬度，并倒圓角。
10. 玻璃碎片
原因分析：
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預(yù)熱或成型溫度過低
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壓力過大，壓型速度過快
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保壓和冷卻溫度過低，導(dǎo)致急速退火，玻璃易碎
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來料崩邊或有深劃傷
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模具預(yù)留間隙太小，導(dǎo)致玻璃受擠壓碎裂
改善方案：
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增加預(yù)熱或成型溫度
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降低壓力
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增加冷卻工站，降低冷卻速度
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增加來料檢驗力度
- 增加模具預(yù)留間隙
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